Moderne Brauereiprojekte sind komplexe Systeme, die eine enge Abstimmung zwischen Verfahrenstechnik, Versorgungstechnik, Automatisierung, Beschaffung, Bau und Inbetriebnahme erfordern. Blue Projects realisiert diese Integration durch einen vollständig koordinierten End-to-End-Ansatz. Unsere Teams begleiten alle Projektphasen – von der frühen Kapazitätsmodellierung und dem Konzeptentwurf über die Ausführung und Inbetriebnahme bis hin zur Übergabe – und stellen sicher, dass jede Entscheidung die Realisierbarkeit, den Betrieb und die langfristige Leistungsfähigkeit unterstützt.

Durch die Kombination von multidisziplinärer Ingenieurskunst mit Projektmanagement, Lieferantenkoordination und Inbetriebnahmekompetenz helfen wir unseren Kunden, Schnittstellen zu reduzieren, Zeitpläne zu beschleunigen und neue Kapazitäten mit größerer Vorhersagbarkeit und Kontrolle in Betrieb zu nehmen.

Diese entscheidenden Phasen folgen üblicherweise folgendem Arbeitsablauf:

1. Standortauswahl und Standort-Masterplanung
2. Konzeptionelles Design
3. Grundlagenplanung und -konstruktion bis zur Ausschreibung
4. Detailplanung
5. Operative Planung, Anlauf und Durchführung

Während der Standort-Masterplanung koordiniert Blue Projects die interdisziplinäre Zusammenarbeit zur Definition von Kapazität, Versorgungseinrichtungen, Layout und langfristiger Erweiterungsstrategie. In dieser Phase werden Umfang, Budget und Zeitplan festgelegt und durch unsere etablierten Änderungsmanagementverfahren gesteuert. Dieser Meilenstein ermöglicht es dem Team, Umfang, Budget, Zeitrahmen und Zeitplan zu verankern und wird anschließend durch die Änderungsmanagementverfahren von Blue Projects überwacht. Zu Projektbeginn wird ein Projektstrukturplan (PSP) erstellt, um die Kapazitätsgrenzen und Schnittstellen der Projektbatterie zu identifizieren. Darauf aufbauend kann eine Vertragsstrategie entwickelt werden, die mit dem PSP übereinstimmt. Die Phasen des Standort-Masterplans (SMP) umfassen die interdisziplinäre Koordination durch den Projektmanager, um die technischen Projektspezifikationen nahtlos zu integrieren und einen Standort-Masterplan, eine Vorplanung und schließlich die Basisplanung zu erstellen. Diese Teams werden umfassend von unseren Planungs-, Vertriebs- und Projektmanagementteams unterstützt.

Unsere Teams erstellen detaillierte Kapazitätsplanungen für bestehende Brauereien und Mälzereien. Dabei analysieren sie Rezepturen, Saisonalität und Nachfrage, um Engpässe in Prozessen und der Energieversorgung zu identifizieren. Diese Modellierung hilft festzustellen, ob eine Erweiterung erforderlich ist und wo Engpässe auftreten. Vorhandene Daten werden erfasst und anhand von Produktrezepturen, Saisonalität und Angebotsnachfrage analysiert. Diese Informationen dienen der Entwicklung eines Kapazitätsmodells, das den Verbrauch von Rohstoffen und Energie in jeder Betriebseinheit des Werks abbildet. So lässt sich feststellen, ob das bestehende Werk erweitert werden muss und wo der Engpass liegt.

In der Basic-Engineering-Phase entwickelt Blue Projects das Prozessmodell, das die Rohstoffzufuhr, die Anlagendimensionierung, den Bedarf an Versorgungsleistungen und die Sudhauskonfiguration definiert. Anhand von Branchenstandards optimieren unsere Ingenieure jeden Prozessbereich hinsichtlich Auslastung und Effizienz. Brauereien entwickeln ihre Anlagen basierend auf Produktionsnachfrage, Trends und Marktwachstum. Dies ist bei der Auslegung der Sudhauskonfigurationen, der Braudauer und -frequenz unbedingt zu berücksichtigen. Durch die Verwendung von Branchenstandards stellen wir sicher, dass jeder Prozessbereich optimal ausgelastet und produkteffizient gestaltet wird. Diese Faktoren dienen der Erstellung von Ausschreibungsunterlagen, mit denen Lieferanten für die Anlagenlieferung ausgewählt werden. Nach der Auswahl eines Lieferanten ist die Integration zwischen Lieferant, Projektintegrator und Kunde entscheidend für die erfolgreiche Erfüllung der Kundenerwartungen. In dieser Phase sind folgende Ergebnisse zu erwarten:

• Entwicklung detaillierter Prozessablaufdiagramme sowie Rohrleitungs- und Instrumentierungsdiagramme (einschließlich aller Aspekte der Verarbeitungsanlage).
• Gefahren- und Betriebsanalysen sowie HACCP und HAZID.
• Dimensionierung der Ausrüstung
• Massen- und Energiebilanzierung während der gesamten Anlagenprozesse.
• Fertigstellung der Ausrüstungslisten (einschließlich Ausrüstungsdatenblätter) sowie der allgemeinen Werkslayouts
• Die Anforderungen und Fähigkeiten des Versorgungssystems klar definieren
• Ausarbeitung von Steuerungssystemphilosophien, spezifischen Verriegelungs- und Anlagenschutzbedingungen.
• Ermittlung der Anforderungen an Instrumentierung und Automatisierung zur Ermöglichung der SPS- und SCADA-Integration.

Während der Ausführung und Inbetriebnahme ist es wichtig, die wichtigsten Anlaufvoraussetzungen zu ermitteln und die Systeme zu priorisieren. Ein erfolgreicher Inbetriebnahmezeitplan berücksichtigt die Beiträge der einzelnen Fachbereiche und das Prozessverständnis. Vorinbetriebnahmeaktivitäten wie die Überprüfung der mechanischen Fertigstellung, die Mängelliste, die Spülung der Leitungen, Druckprüfungen, E/A-Prüfungen und Kalibrierungen sollten pro System abgeschlossen sein, bevor die Kaltinbetriebnahme beginnt. Idealerweise müssen vor der Inbetriebnahme aller Prozesssysteme die Versorgungsanschlüsse (Luft, Wasser, Strom etc.) geprüft und funktionsfähig sein. Die Prioritäten für die Versorgungsanschlüsse können wie folgt aussehen:

1.  Elektrizität – Mittel- und Niederspannungsanlagen, Transformatoren, Motorsteuerzentralen (MCCs), Erdungs- und Schutzsysteme. Wenn die elektrische Anlage nicht zuvor in Betrieb genommen wurde, kann die Ausrüstung während der Inbetriebnahme und Prüfung nicht eingeschaltet werden.
2. Wasser – Wasser wird für die Reinigung, die CIP-Reinigung und im Sudhaus benötigt.
3. Dampf und Kondensat
4. Kühlung – Die Temperaturkontrolle ist für die Gärung und die Würzekühlung entscheidend.
5. Druckluft – Diese wird für die Automatisierungssysteme und die Stellantriebe der Steuerventile benötigt.
6. CO₂ Lagerung und Vertrieb
7. Abwasser und Abfluss

Der nächste Schwerpunkt liegt auf den Automatisierungs- und Steuerungssystemen. Dies erfordert die Inbetriebnahme von SPS/SCADA-Systemen, die Prüfung der Feld-E/A-Schnittstellen und die Kalibrierung der Instrumente, Schleifentests, Steuerungs- und Verriegelungstests sowie die Konfiguration des Rezeptursystems. Sobald diese Tests abgeschlossen sind und keine potenziellen Probleme bestehen, können die Prozesssysteme gestaffelt und kontrolliert in Betrieb genommen werden, um sicherzustellen, dass alle Funktionen vor der eigentlichen Inbetriebnahme geprüft sind.

Ein Beispiel hierfür wäre die Inbetriebnahme des CIP-Systems. Da die CIP-Anlage zentral gelegen und mit dem Großteil der Anlage verbunden ist, bietet dies dem Inbetriebnahmeteam die Möglichkeit, dieses große Netzwerk zu testen. Die CIP-Anlage kann anschließend auch zur Reinigung von Tanks und Rohrleitungen genutzt werden, um sicherzustellen, dass die Prozessanlagen den Hygienevorschriften entsprechen, bevor Produkt in das System eingeleitet wird.

Sobald dies abgeschlossen ist, können die Prozesssysteme in folgender Reihenfolge mit Wasser kalt in Betrieb genommen werden:

1. Rohstoffhandhabung – dies umfasst die Förder-, Malzannahme- und Mahlsysteme.
2. Sudhaus – Maischbottich, Läuterbottich, Kessel, Whirlpool, Würzeübertragung
3. Keller – Gärbehälter und BBTs
4. Filtration – Kieselgur/Membranfiltration
5. Verpackung – diese wird stets zuletzt in Auftrag gegeben und erfordert eine stabile Produktversorgung für eine erfolgreiche Inbetriebnahme.

Sobald alle Systeme im Kaltbetrieb in Betrieb genommen und alle Mängel behoben sind, kann der Prozess im Warmbetrieb in Betrieb genommen werden, indem das Produkt durch das System geleitet wird.

Die Realisierung einer Brauerei ist letztendlich mehr als die Abarbeitung einer Reihe von Planungs- und Inbetriebnahmephasen. Es geht darum sicherzustellen, dass jedes System – von der Rohstoffannahme bis zur Verpackung – sicher, effizient und vollständig im Einklang mit der Produktionsstrategie des Kunden in Betrieb geht.

Bei Blue Projects vereint unser ganzheitlicher Ansatz Verfahrenstechnik, Versorgungstechnik, Automatisierung, Beschaffung, Bauleitung und Inbetriebnahme in einem koordinierten Workflow. Diese Integration reduziert Schnittstellen, beschleunigt Entscheidungsprozesse und ermöglicht einen planbaren Produktionsstart, sodass Brauereien ihre Kapazitäten sicher erweitern können.