Les projets de brasseries modernes sont des systèmes complexes qui exigent une parfaite coordination entre l'ingénierie des procédés, les services généraux, l'automatisation, l'approvisionnement, la construction et la mise en service. Chez Blue Projects, nous assurons cette intégration grâce à une approche globale et coordonnée. Nos équipes interviennent à toutes les étapes du projet — de la modélisation initiale des capacités et de la conception préliminaire à l'exécution, au démarrage et à la réception — en veillant à ce que chaque décision favorise la constructibilité, l'exploitabilité et la performance à long terme.

En combinant l'ingénierie multidisciplinaire avec la gestion de projet, la coordination des fournisseurs et l'expertise en mise en service, nous aidons nos clients à réduire les interfaces, à accélérer les délais et à mettre en service de nouvelles capacités avec une prévisibilité et un contrôle accrus.

Ces étapes cruciales suivent généralement le flux de travail suivant :

1. Sélection du site et planification directrice du site
2. Design conceptuel
3. Ingénierie et conception de base pour l'appel d'offres
4. Conception détaillée
5. Planification opérationnelle, démarrage et exécution

Lors de la planification directrice du site, Blue Projects assure la coordination multidisciplinaire nécessaire à la définition des capacités, des utilités, de l'aménagement et des possibilités d'expansion à long terme. Cette étape permet de définir le périmètre, le budget et le calendrier, et est gérée selon nos procédures de contrôle des modifications établies. Cette étape de validation permet à l'équipe de définir le périmètre, le budget, le calendrier et les échéances, et est ensuite gérée selon les procédures de contrôle des modifications de Blue Projects. Une structure de découpage du travail (SDT) est créée au début du projet afin d'identifier les limites et les interfaces des différentes phases du projet, et une stratégie contractuelle peut être élaborée en fonction de la SDT. Les étapes de la planification directrice du site comprennent la coordination multidisciplinaire assurée par le chef de projet afin d'intégrer harmonieusement les spécifications techniques du projet et de produire un plan directeur d'aménagement du site, une conception préliminaire et enfin une conception technique de base. Ces équipes bénéficient également du soutien total de nos équipes de planification, commerciales et de gestion de projet.

Nos équipes réalisent une planification détaillée des capacités des brasseries et malteries existantes, en analysant les recettes, la saisonnalité et la demande afin d'identifier les goulots d'étranglement dans les processus et les ressources. Cette modélisation permet de déterminer si une extension est nécessaire et d'identifier les contraintes. Les données existantes sont collectées et analysées en fonction des recettes, de la saisonnalité et de l'offre et de la demande. Ces informations servent à élaborer un modèle de capacité qui cartographie la consommation de matières premières et de ressources dans chaque unité opérationnelle de l'usine. Ce modèle permet de déterminer si l'usine existante nécessite une extension et d'identifier les goulots d'étranglement.

Lors de la phase d'ingénierie de base, Blue Projects élabore le modèle de procédé définissant l'approvisionnement en matières premières, le dimensionnement des équipements, les besoins en utilités et la configuration de la salle de brassage. En s'appuyant sur les normes du secteur, nos ingénieurs conçoivent chaque zone de procédé pour une utilisation et une efficacité optimales. Les brasseries développent leurs installations en fonction de la demande de production, des tendances et de la croissance du marché ; il est donc essentiel d'en tenir compte lors de la conception de la configuration de la salle de brassage, de la durée et de la fréquence de brassage. Grâce aux normes du secteur, nous garantissons que chaque zone de procédé sera conçue pour une utilisation optimale et une efficacité de production maximale. Ces facteurs déterminants servent à élaborer les dossiers d'appel d'offres, dans le cadre desquels les fournisseurs sont sélectionnés pour la fourniture et la livraison des équipements. Une fois le fournisseur retenu, l'intégration entre le fournisseur, l'intégrateur de projet et le client est cruciale pour répondre aux attentes de ce dernier. Durant cette phase, les livrables suivants sont attendus :

• Élaboration de schémas détaillés de flux de processus et de schémas de tuyauterie et d'instrumentation (incluant tous les aspects de l'usine de traitement).
• Études des dangers et de l'opérabilité, ainsi que des méthodes HACCP et HAZID.
• Dimensionnement des équipements
• Équilibrage des masses et de l'énergie tout au long des opérations unitaires.
• Finalisation des listes d'équipements (y compris les fiches techniques) ainsi que des plans d'ensemble de l'usine
• Définir clairement les exigences et les capacités du système de services publics
• Préparation des principes de fonctionnement des systèmes de contrôle, des conditions spécifiques de verrouillage et de protection des installations.
• Identifier les besoins en instrumentation et en automatisation pour permettre l'intégration des automates programmables et des systèmes SCADA.

Lors de l'exécution et de la mise en service, il est essentiel d'identifier les exigences de démarrage clés et de prioriser les systèmes. Un calendrier de mise en service réussi est établi en tenant compte des contributions des différentes disciplines et de la compréhension du processus. Les activités de pré-mise en service, telles que les vérifications de l'achèvement mécanique, la liste des points à corriger, le rinçage des conduites, les essais de pression, les essais d'E/S et l'étalonnage, doivent être réalisées pour chaque système avant le début des activités de mise en service à froid. Idéalement, avant le démarrage de tous les systèmes de procédé, les raccordements aux utilités (air, eau, électricité, etc.) doivent être testés et fonctionnels. L'ordre de priorité des utilités peut être le suivant :

1.  Électricité : systèmes MT/BT, transformateurs, centres de commande de moteurs (CCM), systèmes de mise à la terre et de protection. Si l’alimentation électrique n’est pas mise en service au préalable, il est impossible de mettre sous tension les équipements lors du démarrage et des essais.
2. Eau - L'eau est nécessaire pour le nettoyage, le NEP (nettoyage en place) et dans la salle de brassage.
3. Vapeur et condensat
4. Réfrigération – Le contrôle de la température est essentiel pour la fermentation et le refroidissement du moût.
5. Air comprimé – Il est nécessaire au fonctionnement des systèmes d'automatisation et des actionneurs de vannes de régulation.
6. CO₂ stockage et distribution
7. eaux usées et effluents

La prochaine étape consiste à se concentrer sur les systèmes d'automatisation et de contrôle. Cela implique la mise en service des automates programmables/SCADA, les tests d'E/S sur le terrain et l'étalonnage des instruments, les tests de boucles, les tests de contrôle et d'interverrouillage, ainsi que la configuration du système de recettes. Une fois ces tests effectués et en l'absence de problèmes potentiels, les systèmes de traitement peuvent être mis en service progressivement et de manière contrôlée afin de garantir que toutes les fonctionnalités sont également testées avant la mise en service à chaud des systèmes.

À titre d'exemple, on pourrait commencer par démarrer le système NEP (Nettoyage En Place). Étant donné que l'installation NEP est centrale et reliée à la majeure partie de l'usine, cela permet à l'équipe de mise en service de tester ce vaste réseau. L'installation NEP peut ensuite être utilisée pour le nettoyage des cuves et des canalisations afin de garantir la conformité hygiénique des équipements de production avant l'introduction du produit dans le système.

Une fois cette étape terminée, les systèmes de traitement peuvent être mis en service à froid avec de l'eau selon la séquence suivante :

1. Manutention des matières premières – cela comprend les systèmes de convoyage, d'entrée du malt et de broyage
2. Brasserie - cuve de purée, cuve de filtration, bouilloire, bain à remous, transfert de moût
3. Cave - Fermenteurs et BBT
4. Filtration - kieselguhr/ filtration membranaire
5. Emballage – cette étape sera toujours mise en service en dernier et nécessitera un approvisionnement stable en produits pour être réalisée avec succès.

Une fois que tous les systèmes ont été mis en service à froid et que les points à corriger ont été résolus, le processus peut être mis en service à chaud en faisant circuler le produit dans le système.

La mise en service d'une brasserie ne se résume pas à l'exécution d'une série d'étapes d'ingénierie et de mise en service. Il s'agit de garantir que chaque système, de l'approvisionnement en matières premières à l'embouteillage, soit opérationnel de manière sûre, efficace et en parfaite adéquation avec la stratégie de production du client.

Chez Blue Projects, notre approche intégrée réunit l'ingénierie des procédés, les services publics, l'automatisation, l'approvisionnement, la gestion de la construction et la mise en service au sein d'un flux de travail coordonné. Cette intégration réduit les interfaces, accélère la prise de décision et garantit un démarrage prévisible, permettant ainsi aux brasseries d'accroître leur capacité en toute confiance.